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  盘形零件因其零件长度与直径比很大，零件厚度不足导致刚性差，加工工艺性不好。零件加工时，在切削力、夹紧力、切削振动等因素作用下，极易加工变形，精度不能保证。
零件两端的表面上分别设计有减轻槽，一个表面均布有6处扇形减轻槽，另一表面有两处环形减轻槽，零件中间部分厚度变为3尘尘。齿轮齿数为400，模数为0.5尘尘，齿轮精度等级为6级。此零件长径比最大处达到1：67，属于薄壁零件，它有以下特点：
　　（1）零件壁厚不足，刚性差，在夹紧力或切削力作用下，零件厚度不足以抵抗夹紧力的作用，极易产生变形，无法达到尺寸精度、形位精度、齿轮精度要求。
　　（2）零件质量重，外径大而薄，两面有多种减轻槽，定位、支撑、着力点小，定位夹紧困难。
　　（3）在切削力特别是轴向力的作用下，很容易产生振动和变形，影响零件尺寸精度、形位精度、齿轮精度和表面粗糙度。
　对盘形齿轮零件的设计图进行分析，将毛坯加工至成品零件，材料的去除率为60%以上，较大的材料去除率，如果不能很好地处理残余应力释放问题，容易造成零件加工过程中及加工后的变形，从而不能满足设计要求。
　　为减少零件变形对加工精度的影响，工艺流程划分为粗加工→时效→精加工→加工。粗加工主要是去除各表面大余量。时效是去除精加工的残余应力。精加工中定位面的精加工是关键工序，为后续的精加工、齿轮加工做工艺准备。齿轮加工安排在精加工后进行。
　　工艺流程的每个工序都要考虑释放应力和控制零件加工变形，无论哪个阶段，都把控制变形作为零件加工的重要内容进行分析和考虑，以确保零件的加工精度。
　　粗加工保留了精加工余量以后，零件基本结构已经全部加工成形。粗加工为精加工所留余量，在保证精加工要求的前提下，尽量减少余量留存，以保证精加工在去除余量后不会造成大的变形。根据经验和实践，外圆留余量单边0.3～0.4尘尘，端面留0.15～0.2尘尘.同时粗加工时对零件端面的平面度要有限制。
　　精加工时，定位基准的选择和加工精度对保证零件精度至关重要。任何高精度表面加工前一定要先选好、加工好定位基准。为了保证6级齿轮精度，应考虑将零件加工基准和齿轮的加工基准重合；定位基准稳定可靠；所使用的定位基准设计的夹具结构简单，易操作的原则。
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